由于加氢裂化装置原料油黏度增大，致使自动反冲洗PALL原料过滤器切换频繁，影响使用。通过采用预处理、焙烧、碱洗、酸洗、水洗的办法清洗滤芯，可恢复过滤器的性能，运行周期由0．67 h提高至4．00 h，污油排放量由60t／d减少至8 t／d，环保合格率由84．6％提高至97．4％ ，确保了装置达标及高负荷运转。
中国石化扬子石化股份公司芳烃厂加氢裂化装置以减压柴油为原料。生产时，原料先流经原料过滤器以除去其中所含的颗粒状机械杂质。然后再进人加氢精制、加氢裂化反应器。原料过滤器是加氢裂化装置的关键设备。如果过滤处理不干净，将会使固体杂质进入精制反应器，导致催化剂床层压差上升和催化剂的活性空间堵塞，进而影响催化剂的使用寿命和装置的运行周期。1997年该装置开始采用PAU 过滤器(北京)有限公司的自动过滤系统，投运初期过滤周期可保持在约4 h，但随着运行时间的延长，过滤周期逐渐缩短，至2003年初，已无法满足装置生产的需要，必须对其进行清洗。
运行问题
自动反冲洗过滤器是利用固定于其中的圆筒形过滤单元表面收集固体颗粒【1]。它由2个过滤罐并联组成，互为备用。每个过滤罐的过滤面积为26．4 m ，由247个末端为金属箍的过滤单元构成，滤芯采用金属丝烧结的4层滤网。投
用初期系统运行状态良好，但随着投运时间的延长出现以下问题：
(1)进出口压差上升较快，运行周期缩短，严重时每隔2 min就需切换1次过滤器。
(2)过滤器切换频繁，产生大量污油，装置加工损失率大幅超过控制指标(0．6％)，影响装置的经济效益。
(3)产生的污油量超出槽油罐的设计排污能力，导致过滤罐中大量的污油无法及时外排，影响反冲洗效果，造成恶性循环，致使现场环境变差，环保合格率降低。
(4)滤芯需经常抽出进行煤油清洗，增加了保运人员的劳动强度。